Honpine

Integrierter harmonischer /Planeten-Robotergelenkmotor/Aktor/Modul

Ein Robotergelenkmodul, auch als Robotergelenkaktor oder Robotergelenkmotor bezeichnet, integriert Schlüsselkomponenten wie Motor, Getriebe, Encoder und Antriebssystem in einer kompakten Einheit. HONPINE-Robotergelenkmodule sind als harmonische Gelenkmodule und Planeten-Gelenkmodule erhältlich. Sie dienen als wichtige Antriebskomponenten für humanoide Roboter, Spezialroboter, Roboterarme und vierbeinige Roboter. Ihr integriertes Design reduziert den Montageplatzbedarf und hilft bei der Bewältigung von Herausforderungen im Wärmemanagement, wodurch sie auch für medizinische Geräte, Automatisierungssysteme und andere Präzisionsbewegungsanwendungen geeignet sind.

Harmonischer Gelenkmotor/Aktor/Modul

HONPINE-Gelenkmotoren mit Harmonic Drive zeichnen sich durch hohe Präzision, hohes Drehmoment und einen großen Hohlkerndurchmesser aus und bieten häufig Lösungen für Anwendungen bei begrenztem Bauraum. Kundenspezifische Anpassungen werden unterstützt, und diese Motoren werden häufig im Bereich der Spezialrobotik eingesetzt.

Planeten-Gelenkmotor/Aktor/Modul

Der Planeten-Gelenkmotor ist ebenfalls eine Kernkomponente robotischer Antriebssysteme. Im Vergleich zu harmonischen Gelenkmodulen verfügt er über ein kleineres Untersetzungsverhältnis, eine höhere Ausgangsdrehzahl und größere Steifigkeit, jedoch über eine etwas geringere Gesamtausgangsgenauigkeit. Durch hochintegrierte Komponenten wie Planetengetriebe, rahmenlose Drehmomentmotoren, Bremsen, Encoder und Treiber werden Größe und Gewicht erheblich optimiert, was eine präzise Gelenkbewegungssteuerung ermöglicht. Dies führt zu höherem Drehmoment, kompakteren Abmessungen und geringerem Gewicht. Planeten-Gelenkmotoren unterstützen in der Regel einen breiten Spannungsbereich und eignen sich für Niederspannungs-Gleichstrom von 24V~48V. Wir bieten außerdem kundenspezifische Lösungen entsprechend den individuellen Anforderungen unserer Kunden.

Was ist ein Robotergelenkmodul?

Das Robotergelenkmodul integriert Komponenten wie Harmonic-Drive-/Planetengetriebe, rahmenlosen Drehmomentmotor, Bremse, Encoder und Antriebseinheit bei optimierter Größe und Gewicht. Der harmonische HONPINE-Gelenkmotor bietet flexible Konfigurationsoptionen für vielfältige Anwendungsanforderungen, einschließlich Dual-Encodern, STO (Safe Torque Off), Haltebremsen und integrierten Drehmomentsensoren.

 

Robotergelenkmotor mit Harmonic-Drive-Antrieb

Modellauswahl für harmonische Gelenkaktoren

Um den vielfältigen Marktanforderungen gerecht zu werden, sind die HONPINE-Robotergelenkmodule mit Harmonic Drive derzeit in vier Hauptserien unterteilt: HPJM, TCHL, HAU und HAG.

Dieser Leitfaden bietet einen ersten Überblick und hilft Ihnen, anhand von Faktoren wie Kostenkontrolle, Lieferzeit und grundlegenden Leistungsanforderungen den für Ihre Anwendung am besten geeigneten Aktor auszuwählen.

Für eine detaillierte Auswahlberatung und technischen Support können Sie uns gerne für weitere Gespräche kontaktieren.

 

HPJM
TCHL
HAG
HAU

Hauptmerkmale

Diese Serie ist seit über 5 Jahren auf dem Markt und bietet eine vollständig entwickelte und ausgereifte Gelenklösung für humanoide Roboter. Sie integriert ein harmonisches Getriebe, einen Treiber, einen Encoder und einen rahmenlosen Drehmomentmotor. Optionen für Dual-Encoder und Bremse sind verfügbar. Unterstützt die Kommunikationsprotokolle CAN (proprietär), CANopen und EtherCAT.

 

Wesentliche Vorteile

Hochkompaktes Design, das bei gleichwertigen Leistungsanforderungen mehr Platz für die Systemintegration ermöglicht

Optionales Tieftemperaturfett, geeignet für raue Umgebungen bis -40°C

Durchschnittliche Lieferzeit ≤ 4 Wochen, wodurch eine hohe Produktionskapazität gewährleistet wird

 

Anwendungen

Ideal für Projekte, die eine stabile und zuverlässige Leistung, schnelle Serienlieferung oder den Betrieb in Niedrigtemperaturumgebungen erfordern.

Hinweise

Diese Serie wurde ursprünglich nicht mit Drehmomentsensoren oder Wasserschutz entwickelt. Falls solche Funktionen erforderlich sind, ist eine kundenspezifische Anpassung möglich, jedoch sollten zusätzliche Kosten und eine längere Lieferzeit erwartet werden.

Hauptmerkmale
Diese neue Serie, die Ende 2025 auf den Markt kommt, verwendet ein selbst entwickeltes harmonisches Getriebe und ermöglicht dadurch eine bessere Kostenkontrolle. Sie ist standardmäßig mit Dual-Encodern ausgestattet (Singleturn-Absolutwert, 23-Bit-Auflösung) und unterstützt die Kommunikationsprotokolle CAN FD und EtherCAT. Zu den optionalen Funktionen gehören eine Bremse und ein Drehmomentsensor. Der integrierte Anschlusskabelbaum unterstützt die Kabelführung durch die Hohlwelle und die Kaskadierung von Modulen.

 

Wesentliche Vorteile
Deutlicher Kostenvorteil
Unterstützt frontale, seitliche und rückseitige Montagekonfigurationen und bietet hohe strukturelle Flexibilität
Das Kabelbaumdesign erleichtert die Systemintegration

 

Anwendungen
Ideal für kostensensible Projekte mit hohen Anforderungen an die Montageflexibilität.

Hinweise
Derzeit ist nur eine Übersetzung von 101 verfügbar. Die vollständige Palette an Übersetzungsverhältnissen wird voraussichtlich im Juni 2026 eingeführt. Die aktuelle Lieferzeit beträgt etwa 6 Wochen.

Hauptmerkmale

Diese neue, 2026 eingeführte Serie ist mit der STO-Funktion (Safe Torque Off) ausgestattet, um spezifische Sicherheitsanforderungen zu erfüllen. Sie verwendet harmonische Getriebe führender inländischer Marken und gewährleistet eine hohe Produktzuverlässigkeit. Unterstützt die Kommunikationsprotokolle CANopen und EtherCAT, mit optionaler Bremse und optionalem Drehmomentsensor.

 

Wesentliche Vorteile
Erfüllt höhere Sicherheitsstandards
Hervorragende Leistung und zuverlässige Qualität der Getriebe-Kernkomponenten

 

Anwendungen

Ideal für Projekte mit klaren Sicherheitsanforderungen oder bei denen die Zuverlässigkeit des Getriebes oberste Priorität hat.

 

Hinweise

Als neu eingeführte Serie wird die Produktionskapazität noch hochgefahren. Die aktuelle Lieferzeit beträgt etwa 8–10 Wochen.

Hauptmerkmale

Das harmonische Gelenkmodul der HAU-Serie ist eine verbesserte Version des harmonischen Gelenkmoduls der HAG-Serie. Es enthält keinen Drehmomentsensor und ist dadurch kostengünstiger als die HAG-Serie.

 

Wesentliche Vorteile

Das harmonische Gelenkmodul der HAU-Serie zeichnet sich durch eine große Hohlbohrung, hohe Positioniergenauigkeit und hohe Überlastfähigkeit aus.

 

Anwendungen

Das harmonische Gelenkmodul der HAU-Serie eignet sich für hochpräzise Roboterarme, humanoide Roboter und Spezialroboter.

Modellauswahl für Planetengetriebe-Gelenkantriebe

HONPINE-Planetengetriebe-Gelenkmodule werden häufig in vierbeinigen Robotern, Roboterhunden, AGV-Antriebsrädern und anderen Anwendungen eingesetzt. Basierend auf unterschiedlichen Kundenanforderungen und Leistungsspezifikationen bietet HONPINE die Serien JRM, HPA und explosionsgeschützte Planetengetriebe-Gelenkmodule an.

JRM
HPA
Explosionsgeschützte Serie

Das JRM-Planeten-Gelenkmodul von HONPINE hat technische Validierungen und umfangreiche Tests durchlaufen. Derzeit werden etwa 80% der JRM-Lieferungen in vierbeinigen Robotern eingesetzt, die allgemein als Roboterhunde bekannt sind.

 

Bei Tests wurde ein mit HONPINE JRM-Planeten-Gelenkmodulen ausgestatteter vierbeiniger Roboter zwei Stunden lang mit einer Last betrieben, die zwei Kisten abgefülltem Wasser entspricht. Die Gehäusetemperatur blieb bei etwa 60°C. Dieser Test zeigt die Fähigkeit des JRM-Gelenkmoduls, bei Schwerlastbetrieb ein hohes Drehmoment bei relativ geringer Wärmeentwicklung bereitzustellen, wodurch es sich sehr gut für hochbelastete vierbeinige Roboter eignet.
 

Das Planetengetriebe-Servogelenk der HONPINE HPA-Serie erreicht eine Spitzendrehmomentdichte von bis zu 210 N·m/kg und zeichnet sich durch ein leichtes Design mit einem zweistufigen hochpräzisen Planetengetriebe-Untersetzungssystem aus. Es unterstützt mehrere Regelungsmodi, darunter Positions-, Geschwindigkeits-, Drehmoment- und Kraft-Positionsregelung.

 

HONPINE-Planetengetriebe-Gelenke bieten Vorteile hinsichtlich Kosteneffizienz, Übertragungseffizienz, Zuverlässigkeit und Stoßfestigkeit. Ein humanoider Roboter verwendet typischerweise etwa 31 Gelenkmodule. Modelle mit geringerem Drehmoment werden hauptsächlich im Oberkörper eingesetzt, während Modelle mit höherem Drehmoment im Unterkörper verwendet werden, einschließlich der Hüft- und Kniegelenke. HONPINE-Planetengetriebe-Gelenkmodule werden derzeit auch in erheblichen Stückzahlen für AGV-Antriebsräder ausgeliefert.

 

Diese Produktionslinie integriert Fertigungsprozesse und Erfahrungen mit Anlagen aus der Automobilgetriebeproduktion. Diese Technologien werden eingesetzt, um die Produktionseffizienz und Produkthaltbarkeit zu verbessern und gleichzeitig die Produktionskapazität zu erhöhen, um die wachsende Nachfrage durch die Entwicklung der verkörperten Intelligenz zu erfüllen.
 

Die Serie explosionsgeschützter Gelenkmotoren umfasst drei Hauptgelenktypen: Kniegelenke, Nickgelenke und Rollgelenke. Sie bietet ein Spitzendrehmoment von bis zu 450 N·m und ein Nenndrehmoment von 110 N·m und unterstützt den Dauerbetrieb bei Roboter-Nutzlasten von über 20 kg.

Die Produkte sind für mehrere explosionsgeschützte Betriebsbedingungen ausgelegt, darunter Ex d IIB T4 und Ex d IIC T6, und bieten ein hohes Maß an Betriebssicherheit. Sie können in einer Vielzahl gefährlicher Umgebungen eingesetzt werden, einschließlich der Erdöl- und Chemieindustrie sowie unter komplexen Außen- und bodengebundenen Einsatzbedingungen.

Die explosionsgeschützten Gelenkmotoren wurden erfolgreich an mehrere Plattformen für vierbeinige Roboter angepasst und sind in Hochrisiko-Sperrbereiche wie petrochemische Anlagen, Erdgasinspektionsstandorte und Noteinsätze eingedrungen, in denen Aufgaben traditionell von menschlichen Arbeitskräften oder mit importierten Komponenten ausgeführt wurden. Diese Anwendungen stellen einen wichtigen technologischen Fortschritt für explosionsgeschützte Roboterhunde dar.
 

Lösungen und Anwendungen für Robotergelenkmotoren

Seit vielen Jahren setzt HONPINE harmonische Robotergelenkmotoren und Planeten-Gelenkmotoren in verschiedenen Bereichen ein, darunter humanoide Roboter, Doppelarmroboter, Radroboter, Drohnen, Landmaschinen, Nuklearausrüstung, Industrieroboter und industrielle Automatisierungsgeräte, und bietet diesen Branchen Lösungen für Gelenkmotoren sowie kundenspezifische Anpassungen. Die Robotergelenkmotoren der Serien HPJM, TCHL, HAG und weiterer Serien basieren auf Erfahrungen aus der praktischen Anwendung.

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  • Systemintegrationslösung für Roboteroberarme
  • kleiner Harmonic-Gelenkmotor für UAV (unbemanntes Luftfahrzeug
  • Roboter-Gelenkmotor für Array-Greifsysteme
  • Roboter-Gelenkmotor für humanoide Oberkörperroboter
  • Roboter-Gelenkmotor für landwirtschaftliche Großmaschinen
  • Roboter-Gelenkmodul für Unterwasserroboter ROV
  • Roboter-Gelenkantrieb für medizinische Rehabilitationsroboter
  • Präzisions-Roboter-Gelenkmodul für industrielle 3D-Drucker
  • Harmonic-Getriebemotor für automatisierte Sortiersysteme
  • Harmonic-Drive-System für humanoide Oberkörperroboter
  • Harmonic-Drive-Gelenkmodul für mobile Inspektionsroboter
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  • Harmonic-Antrieb für Robotik in der Kernindustrie

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Systemintegrationslösung für Roboteroberarme

Was sind die Vor- und Nachteile harmonischer Gelenkmotoren

Vorteile harmonischer Gelenkmotoren

Dank ihres hochintegrierten Designs werden harmonische Aktormodule zur bevorzugten Alternative zu herkömmlichen Kombinationen aus Harmonic-Drive-Getriebe und Servomotor und bieten eine kompaktere Struktur, eine einfachere Installation und eine verbesserte Systemintegration.

Ultrahohe Präzision

Minimales Getriebespiel mit einer Wiederholpositioniergenauigkeit von bis zu ±0.01 mm, wodurch es für präzise Roboteroperationen unverzichtbar ist.
 

Hohes Untersetzungsverhältnis

Ein großes einstufiges Untersetzungsverhältnis ermöglicht eine hohe Drehmomentausgabe bei kompakter Baugröße und erzielt eine effektive Leistung bei „niedriger Drehzahl und hoher Last“.

Harmonic-Drive-Gelenkmotor

Extrem kompaktes Design

Einfache Struktur, geringe Größe und leichte Bauweise, wodurch es sich besonders für platzbeschränkte Roboterteile wie Handgelenke und Hände eignet.

Hohe Integrationsfähigkeit

Häufig als integrierte Module verkauft, die Motoren, Encoder und weitere Komponenten kombinieren und eine komfortable Installation und Wartung ermöglichen sowie modulares Design unterstützen.

Nachteile harmonischer Gelenkmotoren

 

Das harmonische Getriebe und der Drehmomentsensor des harmonischen Gelenkmotors werden kundenspezifisch entwickelt, wodurch eine Preissenkung schwierig ist. Wenn Nachfrage und Produktionskapazität jedoch in naher Zukunft ein bestimmtes Niveau erreichen, kann der Preis möglicherweise gesenkt werden.

Harmonic-Drive-Robotergelenkmodul – FAQ

HONPINE harmonische DC-Gelenkmotoren sind harmonische Aktoren, die speziell für Embodied Intelligence entwickelt wurden. hpjm war der erste veröffentlichte harmonische Aktor und bietet derzeit die stabilste Leistung sowie die kürzeste Lieferzeit. Um Kundenanforderungen zu erfüllen, haben wir kürzlich zwei neue harmonische DC-Gelenkmotoren vorgestellt: TCHL und HAG. Kontaktieren Sie uns für die neuesten Produktbroschüren.

A：

Unsere Wellgetriebe-Module verfügen über eine hochpräzise 16-bit Encoder-Auflösung, die 65,536 diskrete Positionen pro Umdrehung bietet. Dies bedeutet, dass die vollständige 360° Drehung in extrem feine Schritte unterteilt wird, um eine außergewöhnliche Positionsgenauigkeit am Motorende zu gewährleisten.

A：

Ein Robotergelenkmodul ist eine hochintegrierte Bewegungssteuereinheit, die einen Robotergelenkmotor, einen Harmonic-Drive-Reduzierer, einen Servoantrieb, Doppel-Encoder, eine Bremse und Sensoren in ein kompaktes Aktuatorsystem integriert. Auch als Robotergelenkaktor oder Harmonic-Aktor bekannt, bestimmt es direkt die Bewegungsgenauigkeit, die Drehmomentabgabe, das dynamische Ansprechverhalten und die Gesamtzuverlässigkeit eines Roboters.
Für humanoide Roboter, kollaborative Roboter, vierbeinige Roboter und industrielle Automatisierungssysteme hat die Qualität des Harmonic-Drive-Moduls einen erheblichen Einfluss auf die Gesamtleistung des Roboters. Ein typischer humanoider Roboter kann mehr als 30 Robotergelenkaktoren erfordern, wodurch Gelenkmodule zu den wertvollsten und kritischsten Komponenten des gesamten Roboters werden.

A：

Während die standardmäßigen Roboter-Gelenkmodule von HONPINE keine integrierte Drehmomentmessung enthalten, können wir Anforderungen an die Drehmomenterfassung durch die Integration eines externen Drehmomentsensors erfüllen. Bitte kontaktieren Sie unser technisches Team für maßgeschneiderte Lösungen.

A：

Aufgrund des hochkompakten Designs unseres integrierten Treibersystems enthalten die aktuellen Robotergelenkmodule von HONPINE keine universell einsetzbaren I/O-Pins. Dieses optimierte Design ermöglicht optimale Platzeinsparungen in Robotikanwendungen.

A：

Vollständige mechanische Spezifikationen einschließlich Masse und Volumen für alle Modulvarianten sind in unserer Broschüre zur Modellauswahl verfügbar. Laden Sie die Broschüre in unserem Ressourcenbereich herunter oder kontaktieren Sie unser Vertriebsteam für spezifische Maßanforderungen.

A：

Basierend auf dem CAN-Protokoll benötigt ein einzelner Motor 0.5ms für jede Übertragung und jeden Empfang. Bei mehreren Motoren summiert sich diese Zeit entsprechend.

A：

Im Wesentlichen kann eine Hauptsteuerung vier Module verarbeiten. Während der normale Kommunikationszyklus 0.5ms pro Übertragung beträgt, hält er dieses Intervall nicht durchgängig ein—for instance, ist hochfrequente Abtastung während Alarmzuständen oder ähnlichen Bedingungen unnötig.

A：

Ein harmonisches Gelenkmodul erreicht eine präzise Positions- und Drehmomentregelung für Robotergelenke durch das hohe Untersetzungsverhältnis (typically 50–160:1) und das geringe Umkehrspiel (less than 1 Bogenminuten (arcmin)) des Harmonic-Drive-Getriebes.
Zusätzlich integriert das Modul Encoder und Drehmomentsensoren, wodurch eine Echtzeit-Drehmomentanpassung mit einer Genauigkeit von ±0.1 N·m ermöglicht wird, was es besonders geeignet für flexible und nachgiebige Montageaufgaben macht.

A：

Ein Harmonic-Joint-Modul unterstützt die Rotationsbewegung von Robotergelenken und erreicht eine Wiederholgenauigkeit der Positionierung von bis zu ±0.001°.
Es bietet eine hohe Drehmomentdichte (>100 N·m/kg) auf kompaktem Raum und ist daher ideal für Anwendungen wie:
Gelenke humanoider Roboter
Schweiß- und Handhabungsroboter
Medizinische Maschinen
Industrieautomatisierungsausrüstung
Elektrische Antriebssysteme
Serviceroboter und andere Robotersysteme

A：

Das Hohlwellendesign ermöglicht es, Kabel, Pneumatikleitungen oder Signalleitungen durch die Mitte zu führen, wodurch der Gelenkdurchmesser reduziert und die Kabelführung einfacher und zuverlässiger wird. Dies verringert die Komplexität der Verkabelung erheblich und verbessert die gesamte Systemintegration in Roboteranwendungen.

A：

Kernparameter
16-Bit-Auflösung: 65,536 Impulse pro Motorumdrehung.
Übersetzungsverhältnis: z. B. 101:1 bedeutet, dass sich der Ausgang einmal pro 101 Motorumdrehungen dreht.
Ausgangsgeschwindigkeit
Ausgangsgeschwindigkeit = Motordrehzahl ÷ Übersetzungsverhältnis.
Beispiel: Motor bei 1 Umdrehung/sec (65,536 Impulse/sec) mit einem 101:1-Verhältnis → der Ausgang vollendet 1 Umdrehung in 101 Sekunden.
Einheitenumrechnung
Umrechnungen für Rad/s:
1 rad/s ≈ 57.3 °/s
1 rad/s ≈ 9.55 rpm
Impulse/sec ↔ rpm (16-Bit-Encoder):
1 rpm ≈ 1092.27 Impulse/sec
1 Impuls/sec ≈ 1/1092.27 rpm
Hinweis: Die Berechnungen basieren auf physikalischen Zusammenhängen. Zum Beispiel gilt: 1 rad/s = 60/(2π) rpm.

A：

Kabeldurchführung mit Hohlwelle ist ein strukturelles Design, das es ermöglicht, Stromkabel, Encoderleitungen und Kommunikationskabel direkt durch die Mitte des Roboter-Gelenkantriebs zu führen, anstatt sie extern zu verlegen.
Dieses Design bietet mehrere wichtige Vorteile:
Verhindert Kabelverdrehung und -verwicklung
Schützt Kabel vor Verschleiß und mechanischen Beschädigungen
Unterstützt kontinuierliche Gelenkrotation ohne Kabelbehinderung
Verbessert die Zuverlässigkeit des Roboters und vereinfacht die Wartung
Sorgt für ein saubereres und kompakteres Robotersdesign
Für humanoide Roboter, kollaborative Roboter und vierbeinige Roboter ist die Hohlwellentechnologie zu einem wichtigen Merkmal von Hochleistungs-Harmonic-Drive-Modulen und fortschrittlichen Robotergelenkmotoren geworden.

A：

HPJM Harmonic Drive-Module verwenden einen anderen Sicherheitsansatz. Anstelle von STO integrieren wir ein zuverlässiges eingebautes elektromagnetisches Bremssystem, das automatisch aktiviert wird, um die Rotation sofort zu stoppen, wenn die Stromversorgung unterbrochen wird, und so einen sicheren Betrieb gewährleistet.

Der neue 2026 HONPINE HAG Harmonic Drive-Robotergelenkmotor verfügt über eine STO-Funktion. Kontaktieren Sie uns, um weitere Informationen zur HAG-Serie zu erhalten.

A：

Nein.
Die Hohlwelle ist ein sorgfältig entwickeltes Strukturelement und kein Kompromiss bei der Festigkeit. Moderne Roboter-Gelenkantriebe werden mithilfe fortschrittlicher Finite-Elemente-Analyse (FEA) und optimierter Strukturtechnik entwickelt, um eine hohe Steifigkeit bei gleichzeitiger interner Kabelführung zu gewährleisten.
Das Hohlwellen-Design ermöglicht eine sauberere Verkabelung und größere Installationsflexibilität, ohne das Nennmoment oder die Tragfähigkeit des Aktuators zu verringern.
Infolgedessen vereinen heutige Hochleistungs-Harmonic-Actuators, Harmonic-Motoren und Roboter-Gelenkmodule eine leichte Bauweise, ausgezeichnete Steifigkeit und zuverlässige mechanische Festigkeit und eignen sich damit für humanoide Roboter, Industrieroboter, kollaborative Roboter und andere präzise Robotersysteme.

A：

Mit der kontinuierlichen Erweiterung groß angelegter Fertigungskapazitäten und fortlaufender technologischer Innovation zielt HONPINE nicht nur darauf ab, Produkte zu liefern, die zuverlässig, in Massenproduktion herstellbar und kosteneffektiv sind, sondern auch die Industrialisierung humanoider Roboter und verkörperter intelligenter Roboter zu beschleunigen.

A：

HONPINE Harmonic-Gelenkmotoren zeichnen sich aus durch:
Hohes Drehmoment
Hohe Präzision
Hohes Untersetzungsverhältnis
Kompakte Struktur
Niedriger Geräuschpegel
Geringe Vibration
Sie eignen sich besonders für Robotergelenke, bei denen äußerst hohe Anforderungen an Genauigkeit, Kraftregelung und Leichtbau von entscheidender Bedeutung sind.

A：

Für die meisten Modelle kann HONPINE die Lieferzeit innerhalb eines Monats kontrollieren. Ein kleiner Teil der Produkte kann aufgrund einer stark gestiegenen Bestellnachfrage in der Produktionsplanung sein. Wir erweitern kontinuierlich unseren Produktionsumfang, um die Kapazität zu erhöhen.

A：

Bei der Auswahl eines Robotergelenkantriebs sollten mehrere wichtige Leistungsmerkmale berücksichtigt werden: Drehmomentdichte: Ein hochwertiger Robotergelenkmotor sollte ein hohes Drehmoment in kompakter und leichter Bauweise liefern und so die Effizienz und Tragfähigkeit des Roboters maximieren. Positioniergenauigkeit: Geringes Spiel und exzellente Wiederholgenauigkeit sind entscheidend für Präzisionsaufgaben wie Montage, Inspektion und medizinische Robotik. Ein hochwertiger Harmonic-Drive-Antrieb sorgt für ruhiger Laufen und hochpräzise Positionierung. Lebensdauer: Eine lange Lebensdauer und konstante Leistung sind für Industrieroboter, die kontinuierlich in anspruchsvollen Umgebungen arbeiten, unerlässlich. Thermische Eigenschaften: Ein effizientes Harmonic-Drive-Modul sollte im Dauerbetrieb stabile Betriebstemperaturen gewährleisten und so die Genauigkeit erhalten und die Lebensdauer der Komponenten verlängern. Durch die gemeinsame Bewertung dieser vier Faktoren können Anwender einen zuverlässigen Robotergelenkantrieb für langfristige Roboteranwendungen auswählen.

A：

Ja. Er verwendet einen Multiturn-Absolutwertgeber. Aufgrund eines Untersetzungsgetriebes am Ausgang ist jedoch eine Encoder-Batterie erforderlich, um die Multiturn-Positionszählung beizubehalten. Anpassungen werden unterstützt, sodass die Option besteht, den Motor mit oder ohne Encoder-Batterie zu erhalten.

A：

Ein Robotergelenk-Aktuator ist eine integrierte Motion Controlseinheit, die ein Harmonic-Drive-Getriebe, einen Servomotor, einen Encoder, eine Bremse, eine Steuerung und Präzisionslager in einem kompakten Modul vereint. Auch bekannt als integrierter Harmonic-Drive-Aktuator, Robotergelenk-Antriebsmodul, integriertes Robotergelenk oder Roboter-Drehaktuator-Modul, dient er als zentrales Leistungsübertragungssystem moderner Roboter.

Dank seiner modularen Architektur können mehrere Harmonic-Drive-Gelenkmodule kombiniert werden, um Roboterarme mit mehreren Freiheitsgraden, humanoide Roboter, Exoskelette, Serviceroboter und kundenspezifische Automatisierungsanlagen aufzubauen.
Kleine Modelle werden häufig eingesetzt in:Kamera-Gimbals,UAVs und Drohnen,Inspektionsrobotern,Medizinischen Geräten
Große Modelle sind ideal für:Industrieroboterarme,Humanoide Roboter,Kollaborative Roboter,Mobile Roboter,Logistikroboter
,Spezialroboter,CNC-Automatisierungsanlagen

A：

Die rasante Entwicklung humanoider Roboter treibt die kontinuierliche Innovation bei Harmonic-Robotergelenken und Robotergelenkaktuatoren voran. Als zentrale Bewegungseinheiten für Schultern, Ellbogen, Handgelenke, Taillen und Beine von Robotern werden moderne Harmonic-Aktuatorsysteme leichter, kompakter und leistungsstärker. Fortschrittliche Konstruktionen verbessern Drehmomentdichte, Positioniergenauigkeit und Bewegungsleistung und reduzieren gleichzeitig Gewicht und Bauraum. Zugleich erhöhen optimierte Zahnprofile, hochfeste Materialien, verbesserte Schmierung, Abdichtung und Wärmemanagement die Haltbarkeit, Stoßfestigkeit und Lebensdauer. Diese Fortschritte ermöglichen es humanoiden Robotern, in Industrie-, Dienstleistungs- und Forschungsanwendungen präzisere, zuverlässigere und menschenähnlichere Bewegungen auszuführen.

A：

Hohe Präzision Der Mehrzähneingriff verteilt Übertragungsfehler und bietet eine hervorragende Positioniergenauigkeit sowie ein extrem geringes Spiel.
Großes Untersetzungsverhältnis Einstufige Untersetzungsverhältnisse liegen typischerweise zwischen 30:1 und 320:1, wobei kundenspezifische Ausführungen 1000:1 überschreiten.
Kompakte Baugröße Im Vergleich zu herkömmlichen Getrieben bietet ein kompaktes Robotergelenkmodul deutlich kleinere Abmessungen bei gleicher Drehmomentabgabe.
Hoher Integrationsgrad Ein integriertes Harmonic-Drive-Gelenk kombiniert Motor, Untersetzungsgetriebe, Encoder, Bremse und Steuerung in einem kompakten Paket und vereinfacht die Installation.
Ruhiger Lauf Eine geringe Zahn-Gleitgeschwindigkeit minimiert Vibrationen und Stöße, während Übertragungswirkungsgrade zwischen 69% und 96% beibehalten werden.

A：

Obwohl Harmonic-Drive-Aktuatoren eine außergewöhnliche Präzision bieten, weisen sie auch bestimmte konstruktive Einschränkungen auf.
Begrenzte Schlagfestigkeit
Der Flexspline unterliegt kontinuierlich elastischer Verformung, wodurch Harmonic-Getriebe für Anwendungen mit häufigen Stößen, wie Springen, Laufen oder Stürze von Robotern, weniger geeignet sind.
Geringere Torsionssteifigkeit
Im Vergleich zu Planetengetrieben oder RV-Untersetzungsgetrieben weisen Harmonic Drives im Allgemeinen eine geringere Torsionssteifigkeit auf.
Herausforderungen beim Wärmemanagement
Hochintegrierte Aktuatordesigns reduzieren den verfügbaren Raum für die Wärmeableitung und erfordern optimierte Kühlstrategien.
Einschränkungen beim Untersetzungsverhältnis
Harmonic Drives werden im Allgemeinen nicht für Anwendungen empfohlen, die Untersetzungsverhältnisse unter etwa 35:1 erfordern.

A：

Obwohl Harmonic-Drive-Aktuatoren eine außergewöhnliche Präzision bieten, weisen sie auch bestimmte konstruktive Einschränkungen auf.
Begrenzte Schlagfestigkeit
Der Flexspline unterliegt kontinuierlich elastischer Verformung, wodurch Harmonic-Getriebe für Anwendungen mit häufigen Stößen, wie Springen, Laufen oder Stürze von Robotern, weniger geeignet sind.
Geringere Torsionssteifigkeit
Im Vergleich zu Planetengetrieben oder RV-Untersetzungsgetrieben weisen Harmonic Drives im Allgemeinen eine geringere Torsionssteifigkeit auf.
Herausforderungen beim Wärmemanagement
Hochintegrierte Aktuatordesigns reduzieren den verfügbaren Raum für die Wärmeableitung und erfordern optimierte Kühlstrategien.
Einschränkungen beim Untersetzungsverhältnis
Harmonic Drives werden im Allgemeinen nicht für Anwendungen empfohlen, die Untersetzungsverhältnisse unter etwa 35:1 erfordern.

A：

Die Auswahl eines robotischen Aktuatormoduls mit Harmonic-Drive-Getriebe erfordert die Bewertung wichtiger Leistungsfaktoren, darunter Drehmomentdichte, Wiederholgenauigkeit, Steuerungsarchitektur, mechanische Konstruktion, Kommunikationsfähigkeit und Zuverlässigkeit unter Umgebungsbedingungen. Eine hohe Drehmomentdichte verbessert die Nutzlastkapazität und reduziert zugleich das Gesamtgewicht des Systems, und Präzisionsanwendungen erfordern typischerweise Wiederholgenauigkeiten von ≤15–20 Bogensekunden. Fortschrittliche Module nutzen häufig eine geschlossene Regelung mit zwei Absolutwertgebern, um Umkehrspiel und Übertragungsfehler zu kompensieren und so die Bewegungsgenauigkeit zu verbessern. Hohlwellenstrukturen ermöglichen eine interne Kabelführung für eine bessere Integration und Zuverlässigkeit. Industrielle Kommunikationsprotokolle wie EtherCAT und CAN FD mit hochfrequenter Servoregelung gewährleisten eine schnelle und stabile Leistung. Darüber hinaus müssen zuverlässige Aktuatorsysteme strenge Tests in Bezug auf Temperaturbereich, Ermüdungslebensdauer, Überlast, Stoß, Vibration und IP-Schutz bestehen, um eine langfristige industrielle Stabilität sicherzustellen.

A：

Die neuesten Technologien für Harmonic-Aktuatoren in Robotern konzentrieren sich auf drei wesentliche Entwicklungsrichtungen.
Leichte integrierte Strukturen
Durch den Einsatz von Magnesiumlegierungen, leichten Gehäusen und optimierten mechanischen Anordnungen reduzieren Hersteller weiterhin das Gewicht und verkürzen zugleich die Baulänge der Aktuatoren.
Höhere Präzision und größere Leistungsdichte
Kontinuierliche Verbesserungen beim Motordesign, bei Harmonic-Drive-Getrieben, der Encoder-Auflösung und Servoalgorithmen erhöhen die Drehmomentdichte, Positioniergenauigkeit und dynamische Reaktion.
Verbesserte Zuverlässigkeit
Fortschritte bei Flexspline-Materialien, Zahnprofiloptimierung, Wärmebehandlung, Dichtungstechnologien und Schmiersystemen verbessern die Haltbarkeit unter anspruchsvollen industriellen Bedingungen erheblich.

A：

Trotz zunehmender Konkurrenz durch Planetengetriebesysteme und RV-Getriebe bleiben Harmonic-Drive-Präzisionsaktuatorsysteme in Anwendungen, die Folgendes erfordern, schwer zu ersetzen:

Nullspiel oder extrem geringes Spiel
Hohe Positioniergenauigkeit
Kompakte integrierte Bauweise
Leichte Robotergelenke

Da humanoide Roboter eine höhere Stoßfestigkeit für Gelenke im Unterkörper erfordern, werden Planetengetriebe in Hüften und Beinen immer häufiger eingesetzt. Harmonic-Drive-Robotermodule dominieren jedoch weiterhin präzisionskritische Anwendungen wie Roboterarme, Handgelenke, kollaborative Roboter, medizinische Roboter und Serviceroboter.

Anstatt dass eine Technologie eine andere ersetzt, entwickelt sich die Branche hin zu einer anwendungsspezifischen Auswahl des Antriebsstrangs, bei der Harmonic-Drive-, Planeten- und RV-Lösungen nebeneinander bestehen, um die Leistung für unterschiedliche Robotersysteme zu optimieren.

Planeten-Gelenkmotor – FAQ

Der JRM-Planeten-Gelenkmotor ist ein Produkt in Militärqualität von HONPINE und wird häufig in leistungsstarken Roboterhunden eingesetzt. Derzeit wird für die Bionik humanoider Roboter der harmonische HPJM-Gelenkmotor eingeführt, der über ein kompakteres Design und einen größeren Hohlraum verfügt.

A：

Die internen Zahnräder des HONPINE-Planetengetriebemotors bestehen aus hochfestem legiertem Stahl, behandelt mit Einsatzhärtung und Abschreckung, wodurch eine Oberflächenhärte von HRC 58–62 erreicht wird. In Kombination mit lebensmitteltauglichem Schmierfett beträgt die Lebensdauer unter Nennbetriebsbedingungen mehr als 10,000 Stunden, was ungefähr 14 Monaten kontinuierlichen Industriebetriebs ohne Austausch von Kernkomponenten entspricht.
Darüber hinaus verfügt der Motor über ein modulares Dichtungsdesign mit einer Schutzart von IP65, das Staub und Flüssigkeitsspritzer wirksam abhält, wodurch er sich für spezielle Umgebungen wie Lebensmittelverarbeitung und Automobillackierung eignet.
Die standardisierten Schnittstellen und das abnehmbare Endkappendesign ermöglichen eine Wartung ohne Demontage des gesamten Roboters—Module können direkt ausgetauscht werden, wodurch Ausfallzeiten und Wartungskosten erheblich reduziert werden.

A：

Die Wahl hängt von der Anwendung Ihres Roboters ab und nicht davon, welche Technologie „besser“ ist. Harmonic-Joint-Module: Ein Harmonic-Joint-Modul nutzt ein Harmonic-Drive-Getriebe, um Folgendes zu erreichen: Nahezu spielfreies Arbeiten, extrem hohe Positioniergenauigkeit, sanfte Motion Control und ein kompaktes, leichtes Design. Diese Eigenschaften machen Harmonic-Joint-Module ideal für: Humanoide Roboterarme, kollaborative Roboter, medizinische Roboter, Präzisionsautomatisierung und kraftgesteuerte Anwendungen. Planetary-Joint-Module: Ein Planetary-Robotergelenk-Aktuator bietet: Höhere strukturelle Steifigkeit, bessere Stoßfestigkeit, höhere Drehmoment und ein ausgezeichnetes Preis-Leistungs-Verhältnis. Planetary-Aktuatoren werden häufig eingesetzt für: Roboterbeine, Hüftgelenke, Schwerlastautomatisierung, mobile Roboter und Anwendungen mit hoher Stoßbelastung. Viele moderne Roboter kombinieren beide Technologien: Harmonic-Drive-Module werden dort eingesetzt, wo Präzision entscheidend ist, und Planetary-Aktuatoren, wo höhere Steifigkeit und Tragfähigkeit erforderlich sind.

A：

Von industriellen Anwendungen wie SCARA-Roboter-Sortierung und Be- und Entladung von sechsachsigen Roboterarmen, bis hin zu medizinischen Anwendungen einschließlich Rehabilitationsgeräten und der präzisen Steuerung von Operationsrobotern, und weiter zu verbrauchernahen Märkten wie der Simulation des Gangs bionischer Roboter und der Stabilisierung von UAV-Gimbals, unterstützt das Modul mehrere Kommunikationsprotokolle, einschließlich CAN und RS485, und ermöglicht eine schnelle Kompatibilität mit Steuerungssystemen verschiedener Marken.
Noch wichtiger ist, dass die Kombination aus Leichtbaudesign und hoher Drehmomentdichte eine starke Anwendungsvielfalt schafft:
Modelle kleiner Größe können in UAV-Gimbals integriert werden und gewährleisten eine reibungslose 360°-Drehung ohne Erhöhung der Nutzlast.
Größere Modelle können in AGV-Antriebsräder integriert werden und unterstützen einen 24-Stunden-Dauerbetrieb, um den Anforderungen eines unterbrechungsfreien Lager- und Logistikbetriebs gerecht zu werden.

A：

Um die strengen Präzisionsanforderungen der industriellen Fertigung zu erfüllen, verwendet das Modul eine schrägverzahnte Planetengetriebe-Untersetzungsstruktur. Durch ein optimiertes Zahnflächendesign wird das Getriebespiel innerhalb von 10 Bogenminuten (arcmin)utes (approximately 0.167°) kontrolliert, wodurch eine Wiederholpositioniergenauigkeit von ±12 Bogenminuten (arcmin)utes erreicht wird.
Kombiniert mit einem 3 kHz Hochfrequenz-Steuersignal und einer Reaktionszeit von ≤200 μs vermeidet das System Produktverluste, die durch Verzögerungen oder Positionierungsfehler verursacht werden, selbst bei Operationen im Mikrometerbereich wie der Montage präziser elektronischer Komponenten und dem Schweißen von Lithiumbatterie-Anschlusslaschen.
Für Schwerlastanwendungen verwendet das Modul verstärkte Getriebematerialien und Lagerstrukturen in Militärqualität. Das Spitzendrehmoment erreicht bis zu 36 N·m, während das Blockiermoment 24 N·m übersteigt, was dem stabilen Heben einer Last von 3.6 kg entspricht. Dies bietet starke und zuverlässige Leistung für die lasttragende Fortbewegung bei vierbeinigen Robotern und die unterstützte Rehabilitation bei Exoskelettrobotern.

Harmonic-Drive-Aktoren für humanoide Roboter – FAQ

Dies sind einige der häufigsten technischen und kaufmännischen Fragen, die Kunden bei der Bewertung humanoider Robotergelenkmodule und Aktorsysteme stellen. Die Themen umfassen Drehmomentauswahl, Getriebeübersetzungen, Bewegungssteuerung, Kommunikationsprotokolle, Wärmemanagement, dynamische Gehperformance und die Integration mit humanoiden Roboterplattformen.

Dieser Leitfaden soll Ingenieuren, Robotikentwicklern und Beschaffungsteams helfen, besser zu verstehen, wie geeignete Gelenklösungen für unterschiedliche Größen humanoider Roboter, Nutzlastanforderungen und Anwendungsszenarien ausgewählt werden.
Für weitere Lösungen für humanoide Roboter kontaktieren Sie bitte honpine

A：

Die internen Zahnräder des HONPINE-Planetengetriebemotors bestehen aus hochfestem legiertem Stahl, behandelt mit Einsatzhärtung und Abschreckung, wodurch eine Oberflächenhärte von HRC 58–62 erreicht wird. In Kombination mit lebensmitteltauglichem Schmierfett beträgt die Lebensdauer unter Nennbetriebsbedingungen mehr als 10,000 Stunden, was ungefähr 14 Monaten kontinuierlichen Industriebetriebs ohne Austausch von Kernkomponenten entspricht.
Darüber hinaus verfügt der Motor über ein modulares Dichtungsdesign mit einer Schutzart von IP65, das Staub und Flüssigkeitsspritzer wirksam abhält, wodurch er sich für spezielle Umgebungen wie Lebensmittelverarbeitung und Automobillackierung eignet.
Die standardisierten Schnittstellen und das abnehmbare Endkappendesign ermöglichen eine Wartung ohne Demontage des gesamten Roboters—Module können direkt ausgetauscht werden, wodurch Ausfallzeiten und Wartungskosten erheblich reduziert werden.

A：

Die Wahl hängt von der Anwendung Ihres Roboters ab und nicht davon, welche Technologie „besser“ ist. Harmonic-Joint-Module: Ein Harmonic-Joint-Modul nutzt ein Harmonic-Drive-Getriebe, um Folgendes zu erreichen: Nahezu spielfreies Arbeiten, extrem hohe Positioniergenauigkeit, sanfte Motion Control und ein kompaktes, leichtes Design. Diese Eigenschaften machen Harmonic-Joint-Module ideal für: Humanoide Roboterarme, kollaborative Roboter, medizinische Roboter, Präzisionsautomatisierung und kraftgesteuerte Anwendungen. Planetary-Joint-Module: Ein Planetary-Robotergelenk-Aktuator bietet: Höhere strukturelle Steifigkeit, bessere Stoßfestigkeit, höhere Drehmoment und ein ausgezeichnetes Preis-Leistungs-Verhältnis. Planetary-Aktuatoren werden häufig eingesetzt für: Roboterbeine, Hüftgelenke, Schwerlastautomatisierung, mobile Roboter und Anwendungen mit hoher Stoßbelastung. Viele moderne Roboter kombinieren beide Technologien: Harmonic-Drive-Module werden dort eingesetzt, wo Präzision entscheidend ist, und Planetary-Aktuatoren, wo höhere Steifigkeit und Tragfähigkeit erforderlich sind.

A：

Von industriellen Anwendungen wie SCARA-Roboter-Sortierung und Be- und Entladung von sechsachsigen Roboterarmen, bis hin zu medizinischen Anwendungen einschließlich Rehabilitationsgeräten und der präzisen Steuerung von Operationsrobotern, und weiter zu verbrauchernahen Märkten wie der Simulation des Gangs bionischer Roboter und der Stabilisierung von UAV-Gimbals, unterstützt das Modul mehrere Kommunikationsprotokolle, einschließlich CAN und RS485, und ermöglicht eine schnelle Kompatibilität mit Steuerungssystemen verschiedener Marken.
Noch wichtiger ist, dass die Kombination aus Leichtbaudesign und hoher Drehmomentdichte eine starke Anwendungsvielfalt schafft:
Modelle kleiner Größe können in UAV-Gimbals integriert werden und gewährleisten eine reibungslose 360°-Drehung ohne Erhöhung der Nutzlast.
Größere Modelle können in AGV-Antriebsräder integriert werden und unterstützen einen 24-Stunden-Dauerbetrieb, um den Anforderungen eines unterbrechungsfreien Lager- und Logistikbetriebs gerecht zu werden.

A：

Um die strengen Präzisionsanforderungen der industriellen Fertigung zu erfüllen, verwendet das Modul eine schrägverzahnte Planetengetriebe-Untersetzungsstruktur. Durch ein optimiertes Zahnflächendesign wird das Getriebespiel innerhalb von 10 Bogenminuten (arcmin)utes (approximately 0.167°) kontrolliert, wodurch eine Wiederholpositioniergenauigkeit von ±12 Bogenminuten (arcmin)utes erreicht wird.
Kombiniert mit einem 3 kHz Hochfrequenz-Steuersignal und einer Reaktionszeit von ≤200 μs vermeidet das System Produktverluste, die durch Verzögerungen oder Positionierungsfehler verursacht werden, selbst bei Operationen im Mikrometerbereich wie der Montage präziser elektronischer Komponenten und dem Schweißen von Lithiumbatterie-Anschlusslaschen.
Für Schwerlastanwendungen verwendet das Modul verstärkte Getriebematerialien und Lagerstrukturen in Militärqualität. Das Spitzendrehmoment erreicht bis zu 36 N·m, während das Blockiermoment 24 N·m übersteigt, was dem stabilen Heben einer Last von 3.6 kg entspricht. Dies bietet starke und zuverlässige Leistung für die lasttragende Fortbewegung bei vierbeinigen Robotern und die unterstützte Rehabilitation bei Exoskelettrobotern.

A：

Es hängt davon ab, ob ein Harmonic Drive oder ein Planetengetriebe verwendet wird.
Übliche Untersetzungsverhältnisse bei Harmonic Drives sind: 30, 50, 80, 100, 121, 161.
Untersetzungsverhältnisse bei Planetengetrieben liegen im Allgemeinen unter 50.
Das Verhältnis sollte zusammen mit der Gesamtgröße und der strukturellen Auslegung ausgewählt werden.

A：

Der Roboter kann in einen Einbein-Stützzustand eintreten, daher muss für die am weitesten entfernte Oberkörper-Nutzlast eine ausreichende Sicherheitsreserve vorgesehen werden.
Die dynamische Simulation wird typischerweise auf der Grundlage von Schwerpunkt- und Hebelarmberechnungen durchgeführt.

A：

Ja.
Parameter wie Größe, Gewicht, Armspannweite, Armlast und maximale Lastbedingungen bei vollständiger Ausstreckung sind alle erforderlich.

A：

Ohne eine klar definierte Nutzlast kann dies nicht genau berechnet werden.
Sie können unser bestehendes 170A-Modell als Referenz heranziehen.
Die Arbeitsnutzlast des Oberkörpers muss ebenfalls berücksichtigt werden.

A：

HONPINE verfügt über starke systemübergreifende Engineering-Kompetenzen in mehreren Bereichen, einschließlich:
Sensortechnologien
Energiesysteme
Bewegung und Aktorik
Industriedesign
Diese multidisziplinäre Integration verkürzt den Entwicklungszyklus für Kunden von humanoiden Robotern erheblich, insbesondere vom Konzept (0) bis zur ersten Inbetriebnahme (1).

A：

Es hängt vom Kommunikationsprotokoll ab.
Wenn das Protokoll der standardmäßigen DS402-Spezifikation folgt, wird ROS2 unterstützt.
Private Protokolle werden im Allgemeinen nicht unterstützt.

A：

Die Latenz liegt im Allgemeinen im Mikrosekunden- (µs) Bereich.
Typische Motorsteuerungszyklen arbeiten bei etwa 1 ms.

A：

Nicht unbedingt.
Versionen mit integrierten Treibern beinhalten die FOC-Steuerung bereits intern.

A：

Die integrierten Gelenkmodule von HONPINE vereinen mehrere Kerntechnologien in einer einzigen kompakten Einheit, einschließlich:
Servosteuerung
Motorantrieb
Drehmomenterfassung
Übertragungssystem
Thermomanagement
Im Vergleich zu herkömmlichen Servomotorsystemen bieten HONPINE-Lösungen:
Höhere Integration und geringeres Gewicht
Höheres Spitzendrehmoment
Höhere Präzision und Steuerungsleistung
HONPINE möchte die technischen Hürden für Kunden bei der Entwicklung von Robotern und Automatisierungssystemen senken und so eine schnellere Entwicklung und Bereitstellung ermöglichen.

A：

Die Anzahl der Robotergelenkaktuatoren hängt von der Struktur und dem Anwendungsbereich des Roboters ab. Bei einem typischen humanoiden Roboter: Beine: 12 Robotergelenkmodule; Arme: 12 Robotergelenkaktuatoren; Taille: 2–3 Aktuatoren; Hals: 2–3 Aktuatoren; Hände: Optional Aktuatoren für feinmotorische Hände. Insgesamt benötigt ein humanoider Roboter in voller Größe in der Regel 30–40 Robotergelenkmodule. Jedes Gelenk hat unterschiedliche Anforderungen an Drehmoment, Geschwindigkeit und Präzision. Schulter- und Hüftgelenke benötigen beispielsweise drehmomentstarke Harmonic-Acceleratoren, während bei Handgelenk- und Halsgelenken kompakte Größe, geringes Gewicht und hohe Positioniergenauigkeit im Vordergrund stehen. Die Auswahl des passenden Robotergelenkmotors für jedes Gelenk ist entscheidend für eine optimale Roboterleistung.

A：

16 kHz ist die standardmäßige Frequenz, die üblicherweise für die DC-Motorsteuerung verwendet wird.

A：

Positionsregelung ist im Allgemeinen besser geeignet.
Da elastische Verformung vorhanden ist, kann auch der PT-Modus (Positions- + Drehmomentsynchronregelung) verwendet werden.

A：

Die Werks- und Technikteams von HONPINE können gemeinsam Unterstützung bei der Integration bieten.

A：

Es hängt davon ab, ob Harmonic-Drive-Getriebe oder Planetengetriebe verwendet werden.
Planetengetriebe neigen dazu, ihre Präzision schneller zu verlieren.
Harmonic-Drive-Getriebe verschleißen ebenfalls mit der Zeit, aber selbst nach einem Präzisionsverlust können sie weiterhin eine Genauigkeit im Bogensekundenbereich aufrechterhalten.

A：

Durch aktive Kühlung und Flüssigkeitskühlsysteme.

A：

Es sind unterschiedliche Parameter.
Dauerdrehmoment bezieht sich auf ein dauerhaftes Betriebsdrehmoment.
Spitzendrehmoment bezieht sich auf ein momentanes Stoßdrehmoment, bevor Schäden auftreten können.

A：

Es hängt von der Größe des humanoiden Roboters ab, wie z. B. 1.2 m, 1.4 m, 1.7 m, oder 2.4 m.
Auch die Nutzlast des Oberkörpers spielt eine Rolle. Die Drehmomentanforderungen sollten auf Grundlage der Nutzlastkapazität berechnet werden.

A：

Nicht unbedingt.
Es hängt von der Größe des humanoiden Roboters (1.2 m, 1.4 m, 1.7 m, 2.4 m, etc.) und der Nutzlast des Oberkörpers ab. Je nach Lastanforderungen sollten unterschiedliche Drehmomentstufen ausgewählt werden.

A：

Kernlose Motoren haben in der Regel eine größere axiale Länge und ein größeres Gesamtvolumen, während rahmenlose Torquemotoren in der Bauhöhe kompakter sind.
Die Wahl hängt von der Einbauposition in der Anwendung ab.
Zum Beispiel:
Geschickte Hände können kernlose Motoren verwenden.
Rahmenlose Torquemotoren mit kürzeren axialen Abmessungen sind besser für Arme und ähnliche Strukturen geeignet.

A：

Es hängt von der erforderlichen Regelgenauigkeit und der Anwendungsumgebung ab.
Zum Beispiel erfordern industrielle Handhabung und industrielle Montage unterschiedliche Präzisionsniveaus.
Das geeignete Umkehrspiel sollte basierend auf dem tatsächlichen Anwendungsszenario ausgewählt werden.

Vorsichtsmaßnahmen bei der Verwendung von Robotergelenkmodulen

Für weitere Informationen zu Angelegenheiten vor und nach dem Kauf von Gelenkmodulen kontaktieren Sie uns bitte. HONPINE bietet technischen Eins-zu-eins-Support.

● Sicherer Betrieb: Stecken Sie Kabel nicht ein oder aus, während das Gerät eingeschaltet ist. Stellen Sie vor dem Trennen von Kondensatoren sicher, dass diese vollständig entladen sind.
● Geräteinstallation: Stellen Sie sicher, dass die Montagekonstruktion über ausreichende mechanische Festigkeit verfügt, um das Gewicht des integrierten Gelenks zu tragen und eine sichere Befestigung zu gewährleisten.
● Schraubenbefestigung: Beim Anziehen von Schrauben zwischen Motor und Strukturkomponenten müssen Schraubensicherungskleber und ein Drehmomentschlüssel verwendet werden. Halten Sie sich strikt an die im Motorhandbuch angegebenen Drehmomentvorgaben.
● Verdrahtungsstandards: Führen Sie die Verdrahtung strikt gemäß der Pinbelegung durch. Verlassen Sie sich zur Identifizierung nicht auf Kabelfarben und stellen Sie eine ordnungsgemäße Widerstandsanpassung sicher.
● Verwendung der Stromversorgung: Prüfen Sie, ob die Versorgungsspannung der Nennspannung des integrierten Gelenks entspricht. Wenn Benutzer externe Lithiumbatterien anschließen und die Nennspannung 48V beträgt, kann die Spannung der vollständig geladenen Batterie beim Start 60V überschreiten, was den Motorbetrieb beeinträchtigen oder sogar den Motor beschädigen kann. Vorbeugende Maßnahmen umfassen den Einbau von Elektrolytkondensatoren zur Spannungsglättung oder das Reihenschalten eines Spannungsregelmoduls mit dem Stromeingang des Motors, um die Versorgungsspannung zu stabilisieren.
● Batteriestromversorgungssysteme: In batteriebetriebenen Systemen kann die Batterie selbst Rückstrom aufnehmen und dazu beitragen, dass die Spannung den Nennwert nicht überschreitet.
● Schaltnetzteilsysteme: In Schaltnetzteilsystemen kann der integrierte Motor bei schnellem Abbremsen oder beim Antrieb durch Schwerkraftlasten regenerative Energie erzeugen, wodurch die DC-Zwischenkreisspannung ansteigt und möglicherweise Überspannungsalarme ausgelöst werden. Um dies zu verhindern, wird empfohlen, Elektrolytkondensatoren mit großer Kapazität parallel zu installieren oder Bremswiderstände hinzuzufügen, um Spannungsspitzen zu reduzieren.
● Stromschlag- und Quetschverletzungen vermeiden: Wenn der Motor eingeschaltet ist, läuft oder mit Strukturkomponenten verbunden ist, berühren Sie den Motor niemals direkt mit der Hand, um Stromschläge oder durch bewegliche Strukturen verursachte Quetschverletzungen zu vermeiden.
● Demontage des Motors: Eine unbefugte Demontage des Motors ist verboten. Eine Demontage ist nur unter besonderen Umständen nach Rücksprache und unter professioneller Anleitung zulässig. Eine unbefugte Demontage führt zum Erlöschen der Garantie.
● Transport nach der Demontage: Wenn der Motor unter Anleitung demontiert wurde und zurückgesendet werden muss, stellen Sie vor dem Versand sicher, dass alle Originalschrauben ordnungsgemäß wieder montiert und festgezogen sind, um Transportschäden durch Vibrationen oder Stöße zu verhindern, einschließlich Getriebeschrauben, Schrauben der hinteren Abdeckung und anderer Befestigungskomponenten.

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