50kg-2T AMRs 50kg-2T AMRs Bewegungssteuerungsmodulsystem Lösungen

Der robotische Harmonic-Getriebemotor HAG ist ein speziell für Robotikanwendungen entwickelter Robotergelenk-Aktor. Der integrierte Treiber ist an der Basis des Getriebemotors verbaut und mit hochpräzisen Encodern ausgestattet—20-bit Auflösung auf der Hochgeschwindigkeitsseite und 19-bit auf der Abtriebsseite—wodurch eine vollständige Regelung im geschlossenen Regelkreis ermöglicht wird. Optionale STO- und Bremsfunktionen sind verfügbar, um einen sichereren Betrieb der Ausrüstung zu gewährleisten.

Die Planeten-Gelenkmodule der HONPINE PA Serie verfügen über drei exklusive Erfindungspatente und sieben Gebrauchsmusterpatente. Mit einem ausgeklügelten Strukturdesign liefern sie die höchste Drehmomentabgabe unter Produkten derselben Klasse und bieten eine leistungsstarke und stabile Performance.
HONPINE bietet umfangreiche Produktressourcen und technischen Support, wodurch eine schnelle Implementierung in verschiedenen Anwendungsszenarien ermöglicht wird, während der Zeit-, Arbeits- und Kostenaufwand in der Projektvoruntersuchungsphase erheblich reduziert wird.
Die Module übernehmen ein gemeinsames Eingangs-/Ausgangsdesign für Leistung und Signal, wodurch die Verbindung zwischen Antriebseinheiten erheblich vereinfacht wird. In Kombination mit einer hohlen Durchgangsverdrahtungsstruktur werden Anwendung und Integration der Antriebseinheiten komfortabler und effizienter.

Das TCHL Harmonic Joint Module ist ein Harmonic-Gelenkmodul, das einen Drehmomentsensor direkt in den Harmonic-Drive-Getriebereduzierer integriert. Der Drehmomentsensor ermöglicht eine präzise Messung des Betriebszustands des Antriebssystems und der erforderlichen Drehmomentwerte, wodurch eine genaue Lasterkennung des Aktuators möglich wird. Dies hilft, Überlastung zu verhindern und ermöglicht eine sicherere Mensch–Roboter-Interaktion.
Das Modul verfügt über vollständig integrierte Kabel und Steckverbinder, die schnelle, präzise Komponentenverbindungen ermöglichen und durch ein hochintegriertes Design eine sichere, reaktionsschnelle Bewegungssteuerung erlauben.

Das T-Typ-Harmonic-Joint-Modul ist eine hochintegrierte Roboter-Gelenkeinheit, die ein Harmonic-Getriebe, einen Torquemotor, Präzisionssensoren, eine Bremse und einen Treiber kombiniert. Es wird als „T-Typ“ bezeichnet, weil der Ausgangsflansch senkrecht zur Motorwelle steht und eine T-förmige Anordnung bildet, die ideal für rotierende Robotergelenke ist.
Das Modul wurde für kollaborative Roboter entwickelt und vereinfacht die Entwicklung, indem es die wichtigsten Komponenten in einer kompakten Plug-and-Play-Einheit integriert. Dies verkürzt den Entwicklungszyklus erheblich, senkt die Kosten und macht den Bau eines Roboterarms fast so einfach wie das Zusammensetzen von LEGO-Steinen. Seine hohe Integration verbessert zudem die Wartungseffizienz und erweitert die Einsatzmöglichkeiten der Roboterarmtechnologie.

Das Gelenkmodul erreicht ein hochgradig optimiertes Volumen und Gewicht durch vollständig integrierte Komponenten, darunter Harmonic-Getriebe, rahmenloser Drehmomentmotor, Bremse, Encoder und Treiber, und ermöglicht dadurch eine präzise Bewegungssteuerung mit größerer Drehmomentabgabe, höherer Genauigkeit, kompakterer Größe und geringerem Gewicht. Wir bieten auch kundenspezifische Lösungen an, um spezifische Anforderungen für personalisierte Anwendungen und besondere Betriebsumgebungen zu erfüllen, wobei die gängigsten Anpassungen wasserdichte Versionen (beständig gegen Wasserspritzer, Sprühwasser oder Unterwassereinsatz bis zu 1 meter Tiefe) und Anpassungen für niedrige Temperaturen sind. Dieses wasserdichte Gelenkmodul wurde speziell für Spezialroboter entwickelt, die unter Wasser arbeiten, und als verbesserte Version unseres Standard-Gelenkmoduls mit gezielten Verbesserungen entwickelt, um die Herausforderungen der Abdichtung bei Robotergelenken zu bewältigen.

Der Großloch-Drehaktuator integriert typischerweise einen rahmenlosen Drehmomentmotor mit Innenrotor mit Komponenten wie einem Harmonic-Drive-Getriebe, einem Absolutwertgeber und einer kundenspezifischen Großloch-Harmonic-Drive-Einheit, um eine vollständige Drehaktuator-Baugruppe zu bilden. Seine Steuereinheit (Antriebssystem) ist in der Regel extern montiert und ermöglicht eine hochpräzise Bewegungssteuerung für angeschlossene Geräte. Im Vergleich zu Standard-Drehaktuatoren verfügt diese Serie über einen größeren Hohlwellendurchmesser, der die Durchführung von Leitspindeln, Kabeln und anderen Komponenten ermöglicht. Sie ist für Anwendungen ausgelegt, die großen Durchgangsraum, hohe Präzision und kompakte Integration erfordern, wie z. B. Rundtische für Werkzeugmaschinen, präzise medizinische Geräte, 5-Achs-Laserschneidsysteme und Halbleiterausrüstung.

Das Standard-Planetengetriebe-Gelenkmodul ist eine Kernkomponente von Robotik-Antriebssystemen. Durch ein hochintegriertes Design, das ein Planetengetriebe, einen rahmenlosen Torque-Motor, eine Bremse, einen Encoder und einen Treiber kombiniert, erreicht es eine deutliche Optimierung bei Volumen und Gewicht und ermöglicht eine präzise Bewegungssteuerung des Gelenks. Dies führt zu höherem Drehmoment, kleinerer Größe und geringerem Gewicht. Im Vergleich zu Harmonic-Gelenkmodulen weist das Planetengetriebe-Gelenkmodul ein kleineres Untersetzungsverhältnis, eine höhere Ausgangsdrehzahl und eine höhere Drehmomentdichte auf, wodurch es sich besser für Anwendungen mit mittlerer bis niedriger Last eignet. Wir bieten auch Anpassungsservices an, die auf die spezifischen Anforderungen der Kunden zugeschnitten sind.
Mit Kernvorteilen wie Hochgeschwindigkeitsleistung, Stoßfestigkeit und kompaktem Leichtbaudesign ist das Standard-Planetengetriebe-Gelenkmodul zur bevorzugten Lösung für Hochlastantriebe in humanoiden Robotern, Spezialrobotern, Logistik-AGVs und der industriellen Automatisierung geworden und treibt Fortschritte bei der Robotikleistung sowie breitere Anwendungsszenarien voran.

Der Robotergelenkmotor erreicht eine hochpräzise Bewegungssteuerung durch integrierte Komponenten einschließlich Harmonic Drive, rahmenlosem Drehmomentmotor, Bremse, Encoder und Antriebseinheit bei optimierter Größe und optimiertem Gewicht. Er bietet ein höheres Drehmoment, eine höhere Präzision, kompaktere Abmessungen und ein geringeres Gewicht. Wir bieten auch kundenspezifische Dienstleistungen entsprechend den spezifischen Anforderungen der Kunden an.
Robotergelenkmotoren unterstützen typischerweise einen breiten Spannungsbereich von DC24V~DC48V. Als Kernkomponente in der Robotikindustrie wird der technologische Fortschritt von Robotergelenkmotoren weiterhin die Entwicklung von spezialisierten Robotern und humanoiden Robotern hin zu höherer Flexibilität und breiteren Anwendungsszenarien fördern. Über die Robotik hinaus werden Robotergelenkmotoren auch in Halbleiterausrüstungen, Photovoltaikausrüstungen, Präzisionsmedizintechnik, 3C-Ausrüstungen, optischen Ausrüstungen und anderen Bereichen eingesetzt.

Der Planetengetriebereduzierer mit Flanschausgang ist eine Präzisions-Übertragungsvorrichtung, die ein Planetengetriebesystem mit einer Flanschausgangsstruktur kombiniert. Seine Kernkomponenten bestehen aus einem Sonnenrad, Planetenrädern und einem innenverzahnten Hohlrad, wodurch die Kraftübertragung durch einstufigen oder mehrstufigen Zahneingriff erreicht wird. Der Flansch dient als kritische Verbindungskomponente, verfügt über ein kreisförmiges Design mit integrierten hochpräzisen Lagern und bietet eine vergrößerte Kontaktfläche sowie eine stabile Montageunterstützung. Dieser Reduzierer ist mit Antriebsquellen wie Servomotoren und Schrittmotoren kompatibel und wird häufig in Präzisionsanlagen in CNC-Werkzeugmaschinen, Industrierobotern, automatisierten Produktionslinien und Luft- und Raumfahrtanwendungen eingesetzt.

Das Wellgetriebe der FSG-II-Serie verwendet für seinen Wellengenerator einen Kreuzschieber-Kupplungsmechanismus. Die Bohrungsabmessungen der Nockenwelle können an spezifische Motormodelle angepasst werden. Die Eingangswelle greift über eine Passfederverbindung direkt in die Innenbohrung des Wellengenerators ein. Diese Konfiguration wird typischerweise mit der am Sockel befestigten Kreisverzahnung und dem Flexspline als Ausgangsende umgesetzt.

Das Wellgetriebe der FSG-I-Serie verwendet einen integrierten Nockenwellen-Wellengenerator. Die Bohrungsabmessungen der Nockenwelle können an kundenspezifische Motormodelle angepasst werden. Die Eingangswelle ist über eine Passfederverbindung direkt mit der Innenbohrung des Wellengenerators verbunden. Dieses System ist typischerweise so konfiguriert, dass das Hohlrad an der Basis befestigt ist und das Flexspline als Ausgangsende fungiert.